Care sunt unele probleme frecvente în inspecția vaselor sub presiune?

I. Probleme cu instrumentele și echipamentele de inspecție

1. Erori inerente în instrumentele de inspecție

Utilizarea instrumentelor de măsurare, cum ar fi șublere vernier, micrometre și bandă de măsură fără calibrare regulată duce la măsurători dimensionale inexacte.

Instrumentele de măsurare „de casă” tradiționale sunt încă folosite în inspecțiile de sudură, lipsind standardele de precizie unificate, afectând evaluarea parametrilor cheie, cum ar fi înălțimea sudurii și adâncimea de tăiere.

2. Selectare inadecvată a manometrului

Selectarea inadecvată a intervalului manometrului, neconfigurat să fie de 1,5–3 ori presiunea de testare, duce la citiri inexacte sau la deteriorare din cauza depășirii intervalului.

Probleme precum sticlă spartă și indicatori îndoiți sunt frecvente, afectând fiabilitatea citirilor de pe site-ul-.

3. Utilizarea ne-standard a echipamentelor de testare ne-distructive

Inspecția radiografică nu este efectuată conform cerințelor procesului, rezultând o calitate substandard a filmului;

Cuplarea slabă a sondelor cu ultrasunete afectează localizarea defectelor și judecata cantitativă.

II. Standarde inconsecvente de inspecție și implementare

1. Lipsa standardizării în standardele de inspecție

Unități diferite au înțelegeri și metode de măsurare inconsecvente pentru indicatorii precum „unghiul marginii” și „alinierea greșită”, ceea ce duce la diferențe în criteriile de evaluare.

Lipsa procedurilor de testare standardizate și încrederea pe experiența personală pentru judecată pot duce cu ușurință la erori subiective.

2. Momentul incorect al testării ne-distructive (NDT)

Testarea nu a fost efectuată la 24 de ore după sudare, lipsind fereastra optimă pentru dezvoltarea întârziată a fisurilor; materialele predispuse la reîncălzire fisurare nu au fost supuse unei inspecții suplimentare de suprafață după tratamentul termic.

3. Acoperire insuficientă de testare și zone acoperite

Testarea 100% cu particule magnetice sau cu penetranți nu a fost efectuată pe zonele critice, cum ar fi îmbinările T-și sudurile de colț, conform cerințelor GB150.4-2011; îmbinările din oțel diferite și suprafețele de suprapunere de sudură au fost adesea trecute cu vederea, creând puncte oarbe în testare.

III. Probleme legate de calificările personalului și standardele operaționale

1. Personal de testare necalificat sau nepotrivit

Personalul care efectuează NDT nu deținea certificate de calificare valabile sau angajatorul înregistrat nu se potrivea cu unitatea de operare reală.

Sudori fără licență sau setările incorecte ale parametrilor curentului de sudare au afectat calitatea sudurii și astfel au interferat cu rezultatele testului.

2. Judecata subiectivă afectează rezultatele inspecției

Inspectorii se bazează pe experiență pentru a evalua vizual calitatea sudurii, nerespectând cu strictețe standardele; starea psihologică și oboseala pot duce la inspecții ratate sau judecăți greșite.

IV. Neglijență în managementul accesoriilor de siguranță

1. Supapele de siguranță și manometrele nu sunt calibrate în mod regulat

Supapele de siguranță nu au fost calibrate de mult timp, unele sunt ruginite și nu pot fi deschise, pierzându-și funcția de protecție la suprapresiune; Manometrele și-au depășit durata de viață, cu defecțiuni ale indicatorului sau abateri de citire, afectând monitorizarea operațională.

2. Înregistrările de calibrare lipsesc

Datele de calibrare sunt blocate la ultima dată de inspecție programată, de fapt 2-5 ani fără inspecție, prezentând un pericol grav pentru siguranță.

V. Provocări practice în implementarea inspecției

1. Dificultate în îndepărtarea stratului de izolație externă

Utilizatorii nu doresc să îndepărteze stratul de izolație, ceea ce face imposibilă efectuarea unei inspecții macroscopice cuprinzătoare a carcasei și determinarea grosimii peretelui; Restaurarea întârziată sau de calitate slabă-după îndepărtare afectează efectele ulterioare de protecție împotriva coroziunii și de izolare.

2. Inspecții anuale superficiale

Majoritatea unităților nu au efectuat inspecții anuale, iar operatorii nu cunoșteau reglementările relevante; Numărul mare de containere și personalul de conducere insuficient au dus la inspecții inadecvate și la dificultăți în detectarea la timp a potențialelor pericole.

3. Timp de inspecție insuficient

Inspecțiile s-au concentrat în perioada anuală de întreținere a fabricii, rezultând programe strânse și sarcini mari de lucru, ceea ce face dificilă garantarea calității inspecției; Inspectorii erau suprasolicitați, crescând riscul ratei inspecțiilor.

VI. Deconectați-vă între raportare și transmiterea informațiilor

1. Operatorii din prima linie nu pot accesa rapoartele de inspecție

Rapoartele sunt păstrate numai la departamentul de management-la nivel de fabrică și nu pot fi accesate de ateliere și echipe de lucru, ceea ce face dificilă implementarea măsurilor corective; Operatorii nu cunosc starea reală a containerelor, neavând o bază pentru întreținerea zilnică.

2. Înregistrări incomplete de reparații

Îndepărtarea defectelor, procesele de sudare, tratamentul termic și alte procese nu au fost înregistrate în detaliu, afectând inspecția, evaluarea și trasabilitatea ulterioară.