Ce inspecții sunt necesare după repararea vasului sub presiune?

I. Testare non-distructivă (NDT) – Confirmarea calității interioare și a suprafeței sudurii
Când reparația implică operațiuni de sudare, testarea ne-distructivă (NDT) a zonei reparate este esențială; acesta este cel mai important pas de inspecție.

1. NDT la suprafață: testarea cu particule magnetice (MT) sau testarea penetranților (PT) este utilizată pentru a verifica defecte, cum ar fi fisuri de suprafață, decupări și lipsa de fuziune în zona de sudură reparată și-afectată de căldură. Acesta este potrivit în special pentru materiale feromagnetice (MT) sau materiale ne-poroase, ne-feromagnetice (PT).

Dacă zona reparată este oțel Cr-Mo, un vas criogenic sau oțel-scăzut aliat cu o rezistență standard la tracțiune mai mare sau egală cu 540 MPa, este necesară o a doua inspecție a suprafeței după testul de presiune.

Pentru materialele predispuse la reîncălzire fisurare (cum ar fi anumite oțeluri aliate), trebuie efectuată o inspecție suplimentară a suprafeței după tratamentul termic.

2. Testare ne-distructivă internă: testarea cu ultrasunete (UT) sau testarea radiografică (RT) este utilizată pentru a detecta defecte îngropate, cum ar fi penetrarea incompletă, incluziunile de zgură, porozitatea sau fisurile în interiorul sudurii.

Testarea cu ultrasunete este metoda cea mai frecvent utilizată în domeniu datorită portabilității, eficienței și sensibilității la defectele de tip-zonă.

Testarea radiografică este potrivită pentru situațiile care necesită imagistică directă și este adesea folosită pentru re-inspecție după ce se găsesc anomalii în UT.

✅ Domeniul de inspecție: nu se limitează la sudarea în sine, dar include și zona afectată de căldură-, materialul de bază adiacent și alte zone de conexiune potențial afectate.

II. Testarea presiunii – Verificarea rezistenței generale și a performanței de etanșare Dacă este necesar un test de presiune după reparație, depinde de adâncimea și amploarea reparației:

1. Situații care necesită o încercare de presiune:

Adâncimea reparației care depășește jumătate din grosimea peretelui; Înlocuirea principalelor componente-lagărelor de presiune (cum ar fi secțiunile cilindrilor, capete); Reparații multiple sau impact semnificativ asupra rezistenței structurale inițiale.

2. Selectarea tipului de test:

Testarea hidraulică (cum ar fi testarea hidrostatică) este preferată datorită siguranței sale ridicate. Când umplerea cu lichid nu este posibilă sau condițiile de funcționare nu permit lichid rezidual, se poate utiliza testarea pneumatică sau un test pneumatic-hidraulic combinat, dar trebuie să îndeplinească condiția prealabilă de 100% UT sau RT pentru sudurile din clasa A și B.

3. Criterii de acceptare:

Test hidraulic: fără scurgeri, fără deformare vizibilă, fără zgomot anormal;
Test pneumatic: În plus față de cele de mai sus, este necesar un test de scurgere folosind apă cu săpun sau alt lichid de detectare a scurgerilor pentru a verifica scurgerile.

⚠️ Notă: Procesul de presurizare trebuie efectuat lent, în etape. Inițial, presurizați la 10% din presiunea de testare și țineți apăsat pentru o verificare. Continuați presurizarea numai după ce ați confirmat că nu există scurgeri.

III. Inspecția aspectului și dimensiunilor geometrice – Asigurarea conformității cu standardele morfologice

După reparație, este necesară o inspecție sistematică a calității aspectului:

Cusătura de sudură și materialul de bază ar trebui să aibă o tranziție lină, fără colțuri ascuțite, decupări sau modificări bruște;
Cusătura de sudură de filet trebuie să aibă o tranziție concavă, lină;
După șlefuire, armătura de sudură trebuie să aibă un unghi de înclinare mai mic sau egal cu 15 grade, iar raza de curbură de tranziție mai mare sau egală cu de 3 ori grosimea plăcii;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm necesită re-sudare și re-inspecție.

În plus, trebuie verificate dimensiunile geometrice generale ale containerului, cum ar fi dreptatea cilindrului, abaterea rotunjimii (care nu depășește 1% din diametrul de proiectare și Mai mică sau egală cu 25 mm) și planeitatea flanșei, pentru a se asigura că instalarea și etanșarea nu sunt afectate.

IV. Inspecție externă și verificare a accesoriilor de siguranță – Restabilirea condițiilor de funcționare Înainte de a fi repus în funcțiune, containerul reparat trebuie să fie supus următoarelor inspecții de rutină:

1. Inspecția structurii externe:

Straturi de izolare și anticoroziune: sunt intacte?

Suporturi și fundații: Sunt stabile, fără tasare sau înclinare?

Conducte de conectare: Există vibrații anormale sau stres suplimentar?

Peretele exterior al containerului: Există coroziune, scurgere sau supraîncălzire localizată?

2. Verificarea accesoriilor de siguranță:

Supape de siguranță: Confirmați că se află în perioada de valabilitate de calibrare, se deschid și se închid cu sensibilitate și au sigilii intacte.

Manometre: Citirile sunt consecvente în întregul sistem, iar intervalul și precizia respectă reglementările.

Indicatoare ale nivelului apei: indică indicații clare, cu marcaje de nivel înalt și scăzut și fără scurgeri.

Aceste inspecții sunt de obicei efectuate anual cel puțin o dată pe an, dar ar trebui să fie efectuate mai devreme după reparație.

V. Testarea materialului și a durității (dacă este necesar) – Prevenirea deteriorării materialelor

Pentru containere de-temperatură înaltă, presiune înaltă-sau medii speciale, pot fi necesare și următoarele:

Verificarea materialului: Confirmați prin analiză spectrală că materialul din zona reparată nu a devenit confuz sau deteriorat;

Testarea durității: verificați dacă duritatea sudurii și a zonei afectate de căldură{0}}depășește standardul pentru a preveni fisurarea indusă de hidrogen-sau fractura fragilă;

Examinare metalografică: Evaluați dacă microstructura a devenit anormală din cauza ciclului termic de sudare (de exemplu, îngroșarea cerealelor, precipitații etc.).